Pensamiento Lean y Métodos – 5S

Un componente importante de la Cultura de Seguridad, es la implementación de sistemas que faciliten el proceso de implementación y se mantengan en el tiempo como parte de las buenas practicas y hábitos de las personas.

Y es que el orden y la limpieza no están exentos de ser aplicados en el sitio de trabajo.

5S es un sistema para reducir el desperdicio y optimizar la productividad mediante el mantenimiento de un lugar de trabajo ordenado y el uso de señales visuales para lograr resultados operativos más consistentes. La implementación de este método “limpia” y organiza el lugar de trabajo básicamente en su configuración existente y, por lo general, es el primer método Lean que implementan las organizaciones.

En el trabajo diario de una empresa, las rutinas que mantienen la organización y el orden son esenciales para un flujo de actividades más eficiente. Este método alienta a los trabajadores a mejorar sus condiciones de trabajo y les ayuda a aprender a reducir el desperdicio, el tiempo de inactividad no planificado y el inventario en proceso.

Una implementación típica de 5S daría como resultado reducciones significativas en los pies cuadrados de espacio necesarios para las operaciones existentes.

También daría como resultado la organización de herramientas y materiales en lugares de almacenamiento etiquetados y codificados por colores, así como “kits” que contienen exactamente lo que se necesita para realizar una tarea. 5S proporciona la base sobre la cual se pueden introducir otros métodos, como TPM, fabricación celular, producción justo a tiempo y Six Sigma.

Método y enfoque de implementación

5S es una metodología cíclica: clasificar, poner en orden, limpiar, estandarizar, sostener el ciclo. Esto se traduce en una mejora continua.

Los pilares de las 5S

Clasificar. Sort, la primera S, se enfoca en eliminar elementos del lugar de trabajo que no son necesarios para las operaciones de producción actual. Un método visual eficaz para identificar estos elementos innecesarios se denomina “etiquetado rojo”, que implica evaluar la necesidad de cada elemento en un área de trabajo y tratarlo de manera adecuada. Se coloca una etiqueta roja en todos los artículos que no son importantes para las operaciones o que no están en la ubicación o cantidad adecuada. Una vez que se identifican los artículos con etiqueta roja, estos artículos se trasladan a un área de almacenamiento central para su posterior eliminación, reciclaje o reasignación. Las organizaciones a menudo descubren que la clasificación les permite recuperar un espacio valioso y eliminar cosas como herramientas rotas, desechos y exceso de materia prima.

Poner en orden. Set In Order se enfoca en crear métodos de almacenamiento eficientes y efectivos para organizar los artículos de manera que sean fáciles de usar y etiquetarlos para que sean fáciles de encontrar y guardar. Poner en orden solo se puede implementar una vez que el primer pilar, Ordenar, haya limpiado el área de trabajo de elementos innecesarios. Las estrategias para una puesta en orden efectiva incluyen pintar pisos, colocar etiquetas y carteles para designar ubicaciones y métodos de almacenamiento adecuados, delinear áreas y ubicaciones de trabajo e instalar estanterías y gabinetes modulares.

Limpiar. Una vez que se elimina el desorden que ha estado obstruyendo las áreas de trabajo y se organizan los elementos restantes, el siguiente paso es limpiar a fondo el área de trabajo. La limpieza diaria de seguimiento es necesaria para mantener esta mejora. Trabajar en un entorno limpio permite a los trabajadores notar fallas en el equipo, como fugas, vibraciones, roturas y desalineaciones. Estos cambios, si no se atienden, podrían provocar fallas en el equipo y pérdida de producción. Las organizaciones a menudo establecen objetivos, asignaciones, métodos y herramientas de Shine antes de comenzar con el pilar de Shine.

Estandarizar. Una vez implementadas las tres primeras 5S, el siguiente pilar es estandarizar las mejores prácticas en el área de trabajo. Estandarizar, el método para mantener los tres primeros pilares, crea un enfoque coherente con el que se realizan las tareas y los procedimientos. Los tres pasos en este proceso son la asignación de responsabilidades de trabajo 5S (Ordenar, Ordenar, Limpiar), integrar los deberes 5S en los deberes laborales regulares y verificar el mantenimiento de 5S. Algunas de las herramientas utilizadas para estandarizar los procedimientos 5S son: gráficos de ciclos de trabajo, señales visuales (p. ej., letreros, carteles, marcadores de pantalla), programación de períodos 5S de “cinco minutos” y listas de verificación. La segunda parte de estandarizar es la prevención: evitar la acumulación de artículos innecesarios, evitar que los procedimientos se rompan y evitar que los equipos y materiales se ensucien.

Sostener. Sustain, hacer un hábito de mantener los procedimientos correctos, es a menudo la S más difícil de implementar y lograr. Cambiar comportamientos arraigados puede ser difícil, y la tendencia suele ser volver al statu quo y la zona de confort de la ” antigua manera ” de hacer las cosas. Sustain se enfoca en definir un nuevo statu quo y estándar de organización del lugar de trabajo. Sin el pilar Sustain, los logros de los otros pilares no durarán mucho. Las herramientas para sostener 5S incluyen letreros y carteles, boletines, manuales de bolsillo, registros de equipo y gerencia, revisiones de desempeño y recorridos por departamentos. Las organizaciones generalmente buscan reforzar los mensajes 5S en múltiples formatos hasta que se convierta en “la forma en que se hacen las cosas”.

La disciplina adecuada mantiene el círculo de las 5S en movimiento.

Implicaciones para el desempeño ambiental

Desde el punto de vista ambiental, existen increíbles beneficios de aplicar la metodología 5S. La Agencia de Protección Ambiental (EPA por sus siglas en inglés), hace mención de las ventajas ambientales de aplicar las 5S en las operaciones de trabajo.

Beneficios potenciales:

• Pintar las máquinas y los equipos con colores claros y limpiar las ventanas, a menudo bajo el pilar Shine, disminuye las necesidades energéticas asociadas con la iluminación.
• Pintar y limpiar facilita que los trabajadores noten filtraciones o fugas rápidamente, lo que reduce la respuesta a derrames. Esto puede reducir significativamente la generación de desechos por derrames y limpieza.
• La eliminación de obstáculos y la señalización de las vías principales disminuye el potencial de accidentes que podrían provocar derrames y la generación de desechos peligrosos asociados (p. ej., material derramado, almohadillas absorbentes y materiales de limpieza).
• La limpieza periódica, como parte del pilar Shine, disminuye la acumulación de recortes, virutas, suciedad y otras sustancias que pueden contaminar los procesos de producción y provocar defectos. La reducción de defectos tiene beneficios ambientales significativos (p. ej., evitar materiales, desechos y energía necesarios para la producción defectuosa; evitar la necesidad de desechar la producción defectuosa).
• La implementación de 5S puede reducir significativamente los pies cuadrados necesarios para las operaciones mediante la organización y eliminación de equipos y suministros no utilizados. Menos espacio de almacenamiento disminuye la energía necesaria para calentar e iluminar el espacio.
• La organización de equipos, piezas y materiales para que sean fáciles de encontrar puede reducir significativamente el consumo innecesario. Es más probable que los empleados terminen un lote de productos químicos o materiales antes de abrir o pedir más, lo que resulta en menos productos químicos o materiales que caducan y necesitan eliminación.
• Las señales visuales de 5S (p. ej., letreros, carteles, marcadores, procedimientos laminados en las estaciones de trabajo) se pueden usar para aumentar la comprensión de los empleados sobre los procedimientos adecuados de manejo y manejo de desechos, así como sobre los peligros en el lugar de trabajo y los procedimientos apropiados de respuesta a emergencias. Las técnicas 5S se pueden utilizar para mejorar el etiquetado de materiales y desechos peligrosos. Además, los procedimientos ambientales a menudo están separados de los procedimientos operativos y no son fácilmente accesibles desde la estación de trabajo. La implementación de 5S a menudo resulta en procedimientos laminados fáciles de leer ubicados en las estaciones de trabajo. La integración con las señales visuales y los procedimientos operativos de 5S puede mejorar la gestión ambiental de los empleados.

Deficiencias potenciales:

• Pintar y limpiar máquinas y equipos con regularidad podría conducir a un mayor uso de pinturas y productos de limpieza. Las pinturas y los productos de limpieza pueden contener solventes y/o productos químicos que pueden generar emisiones al aire o aumentar la generación de desechos.
• La eliminación de equipos y suministros innecesarios crea un aumento a corto plazo en la generación de desechos. En algunos casos, puede haber desechos sin etiquetar que podrían ser peligrosos. Si no se involucra al personal ambiental en el manejo de los desechos, podría resultar en que algunos desechos se eliminen incorrectamente o en la pérdida de oportunidades para la recuperación o el reciclaje.

Fuente: https://www.epa.gov/sustainability/lean-thinking-and-methods-5s

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